对于厂商而言，除了生产能力以外，还有一个需要他们去关注的焦点，那么便是产品的性能，也就是产品的质量。相信大家都非常清楚，连接器质量与很多方面都有着紧密的联系。一款连接器的生产制造有许多需要注意的环节，在我们加工的过程中，往往需要考虑到产品的插入力和拔出力。

            想让产品维持一个良好的性能，最好是让插入力最小，简化连接器的接触点并改善信号路径性能。易插入可以很好的保护引线，让拔出力最大，最大程度减小接触电阻，较短的引线长度以减少信号损失。想要实现这一的结果，润滑剂便成了不可缺少的产品。

            连接器较高的插入/拔出力会增加在配合和取消配合过程中损坏板或连接器的风险，尽可能增加不对称的占位面积和触点，因为交替设计减少了连接器引脚行和行之间的成对串扰。倘若应用程序还需要多次配合循环，则很大的程度上会磨损板。

            因为某些连接器组被设计为具有相对较高的插入和拔出力，塑料成型的选择显然会影响连接器的性能，这些特性应仔细考虑，如适用于RoHS的高温塑料与Dk匹配以获得所需的阻抗控制，在温度和时间范围内的尺寸稳定性，以降低连接器组未配对的可能性。

            大部分连接器产品都会用到润滑触点，正是因为这些润滑剂的使用，降低摩擦系数，密封镀层孔以及减少配合力和非配合力以及接触磨损。

            此外，润滑剂的缺点包括可能在引线区域污染润滑剂，将润滑剂施加到连接器上的额外步骤/成本，可以认为是非常混乱的现象，并且会保留有灰尘。

            对于连接器产品，在设计的早期阶段，在开始加工处理之前，要执行多个模拟周期以准确量化产品性能。

            配合连接器时，要尽量减少接触区域中的短线，信号路径和连接器触点越短且越直，信号完整性性能就越好，但是平衡的效果是连接器必须具有足够的法向力和拔出力，并且还必须具有一定程度的坚固性。因为存根越长，可靠性越好，但是存根是像天线一样的电负载。

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